El mortero de cemento es un material de construcción obtenido al mezclar arena y agua concemento, que actúa como conglomerante.
El mortero de cemento se desarrolló a mediados del siglo XIX.
Los morteros pobres o ásperos son aquellos que tienen poca cantidad de cemento y, por consiguiente, poseen menos adherencia y resultan más difíciles de trabajar. Por otro lado, los morteros que tienen gran cantidad de cemento se retraen y muestran fisuras, además de tener mayor coste. Estos factores hacen necesario buscar una dosificación adecuada.
El hormigón es un mortero de cemento especial al que se añade además de los componentes ya citados grava o piedras.
La falta de trabajabilidad de los morteros puede corregirse añadiendo aditivos plastificantes. También pueden mejorarse con la adición de otro tipo de conglomerantes, como la cal, o modificando la dosificación del mortero.
El mortero de cemento Portland se hace mezclando cemento Portland con arena fina y agua.
Lo inventó en 1794 Joseph Aspdin, quien lo patentó en 1824, con la voluntad de crear morteros más resistentes que los de la época.1Este mortero se popularizó el final del siglo XIX y principios del XX, gracias a la Primera Guerra Mundial. Hacia 1930 superó al mortero de cal en la construcción, pero, como regla general, el mortero de Portland no se puede utilizar en la restauración de edificios hechos originalmente con mortero de cal.
Normalmente el mortero de cemento Portland es la base del hormigón y del ferrocemento.
Un mosaico hidráulico es una baldosa decorativa de cemento pigmentado, de uso interior y exterior. Inventado en el sur deFrancia a mediados del siglo XIX, fue usado como pavimento en las construcciones hasta los años 1960.
El proceso de fabricación se caracteriza por el uso de moldes metálicos («trepas») para la aplicación de los colores, que posteriormente son fijados a la base de cemento mediante el uso de prensa hidráulica.
Historia
Las primeras referencias son de 1857 si bien su consolidación como producto alternativo a la piedra natural, (mármol principalmente), fue en la Exposición Universal de París de 1867 donde la empresa Garret, Rivet y Cía. lo presentaba como un tipo de baldosa que no requería cocción sino que se consolidaba mediante prensas. Las medidas de las baldosas eran básicamente de 10 x 10, 15 x 15, 20 x 20, 25 x 25 y 40 x40 cm, pero las más habituales fueron las de 20 x20.
La coincidencia de esta técnica con el desarrollo del modernismo hizo que los diseños fueran más complejos y artísticos y que los fabricantes contaran con los diseñadores de moda entre sus colaboradores, como Alexandre de Riquer, Domènech i Montaner, Josep Puig i Cadafalch, Josep Pascó y Enric Sagnier.1 Antoni Gaudí diseñó un único pavimento, para la Casa Batlló, que finalmente no se colocó en esta casa pero sí en la Casa Milà y que ahora pavimenta las aceras del Paseo de Gracia de Barcelona. Los dibujos representaban formas geométricas, florales o vegetales. Los diseños más sencillos tenían un dibujo que se repetía y combinaba pieza a pieza. Generalmente los decoradores componían los diseños simulando una alfombra que ocupaba toda la habitación y que requería baldosas que conformaran una cenefa perimetral. También era habitual que la composición de la imagen final se obtuviera con la combinación de 2, 4 o 6 piezas diferentes, lo que complicaba de forma notable la producción e instalación.
Proceso de fabricación y colocación
El mosaico hidráulico se fabricaba pieza a pieza. El artesano elegía los colores que iba a utilizar y preparaba una pasta con agua, mezclando polvo de mármol blanco,cemento blanco, arena y pigmentos.
Este preparado se vertía en la «trepa», que consiste en un molde que integra unos separadores de bronce o latón encajados dentro de un marco. Cada espacio se llenaba con su color correspondiente. Cuantas más tonalidades tuviera el dibujo, más tiempo para su elaboración era necesario, por lo que el coste de la loseta aumentaba. Esta capa, la decorada, que es la que era visible cuando estaba colocada, tenía unos 4-5mm de espesor.
Cuando la «trepa» se había llenado con las diferentes pastas de colores, se añadía una segunda capa, de un grosor similar, formada por una mezcla de cemento gris y arena, con la función de absorber el exceso de agua de la primera. Finalmente se terminaba de llenar hasta los 20 ó 25 mm que solía tener el grueso del ladrillo, con la capa de apoyo, constituida por cemento gris, cemento común y arena, de textura más porosa para facilitar la adherencia en su colocación. El molde rellenado se colocaba bajo una prensa hidráulica que la comprimía. Después, se extraía del molde, se dejaba secar y se sumergía en agua durante 24 horas. Para que el cemento quedase perfectamente endurecido, las baldosas se rociaban con agua y se ponían en una cámara húmeda durante 28 días, que es el tiempo que tarda el cemento en endurecerse debido al proceso químico iniciado gracias al agua. De ahí recibe el nombre de hidráulico y no del hecho de emplear prensas hidráulicas (en un principio las prensas eran manuales).
Es importante remarcar que si bien su uso ha disminuido, todavía existen muchas fábricas que los siguen realizando de la manera tradicional tanto para su uso en la restauración de antiguas casas, como para ser colocados en propiedades nuevas.
El sistema de fabricación del suelo hidráulico no ha cambiado prácticamente nada desde sus orígenes. Las baldosas hidráulicas no están hechas de barro o adobe, ni cocidas, como en el caso de las baldosas de cerámica. Como su nombre lo indica, estos suelos están hechos de cemento comprimido con prensas hidráulicas. Esto es confiere una gran resistencia y solidez.
Además de su resistencia, estas baldosas se caracterizan por su versatilidad, su gran variedad de dibujos y de colores naturales que las hacen aptas tanto para interiores como exteriores.
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