En aviones, trenes, motocicletas y algunos tipos de automóviles de competición, se denomina carenado al revestimiento externo realizado con duraluminio, titanio, fibra de vidrio, fibra de carbono, plástico u otro material que se adapta al chasis con fines principalmente aerodinámicos, aunque también estéticos y por mantenimiento, es decir, para mantener protegidos de los fenómenos meteorológicos tanto el motor como otros equipamientos y dispositivos internos, y de este modo conservarlos de una degradación más severa.
Cuando los vehículos estaban principalmente recubiertos de chapas de metal, al oficio de quien preparaba o reparaba el carenado de un vehículo se lo designaba tradicionalmente como el oficio de «calderero», «chapista», o «chapista calderero». En la actualidad el metal es sólo uno de los materiales posibles a la hora de constituir el carenado de un vehículo, y por eso el término «chapista» tiende a reemplazar cada vez más al de «calderero».
En las motocicletas[editar]
Habitualmente el carenado de una motocicleta se divide en 4 secciones:
- Cúpula: Ocupa la parte superior de la moto, cubriendo los faros e incorporando un parabrisas transparente.
- Quilla: Se localiza en la parte inferior, entre las ruedas y por debajo de los escapes.
- Laterales: Habitualmente son los elementos de unión entre cúpula y quilla, para dar continuidad a un carenado completo.
- Colín: Es independiente del resto de partes del carenado. Ocupa la parte trasera de la motocicleta y alberga el asiento del pasajero y la iluminación trasera.
casquillo a una pieza generalmente de acero, bronce o plástico, con forma tubular, que está mecanizada en su interior y exterior y tiene una tolerancia ajustada para insertarla en otra pieza donde tendrá diferentes aplicaciones. Otros procesos de fabricación incluyen la sinterización, extrusión de plásticos o doblado.
Cuando se trata de mecanizar grandes cantidades de un mismo casquillo, se mecanizan en torno automático que puede ser incluso multihusillo, partiendo de barras largas. Este proceso de mecanizadopermite trabajar varias herramientas de forma simultánea y por tanto conseguir fabricarlos en menos tiempo y como consecuencia que sean más baratos.
Hay casquillos que tienen unas tolerancias muy ajustadas, tanto en su diámetro exterior como interior; si es así, se procede a endurecerlos con un proceso adecuado de tratamiento térmico y luego ajustar sus dimensiones en un proceso de rectificado, en las rectificadoras adecuadas. En el caso de casquillos fabricados por procesos de sinterización se procede al calibrado mediante presas mecánicas.
Algunos casquillos son autolubricados, por lo que no necesitan lubricación adicional para que en el interior de ellos gire un eje libremente.
Una novedosa y económica solución es la inyección de plásticos, pudiendo ser estos autolubricados y de diferentes características según el plástico. De esta forma se evita el engrase, la corrosión y se ahorra dinero.
Se denomina chaveta a una pieza de sección rectangular o cuadrada que se inserta entre dos elementos que deben ser solidarios entre sí para transmitir potencia y evitar que se produzcan deslizamientos de una pieza sobre la otra. El hueco que se mecaniza en las piezas acopladas para insertar las chavetas se llama chavetero. La chaveta tiene que estar muy bien ajustada y carecer de juego que pudiese desgastarla o romperla por cizallamiento.
Ejemplos de mecanismos que tienen insertada una chaveta, son los ejes de motores eléctricos y la polea que llevan acoplada; los engranajes que no son excéntricos también llevan insertada una chaveta que los fija al eje donde se acoplan.
El volante de dirección de los vehículos también lleva insertada una chaveta que lo une al árbol de dirección.
Cuando se trata de transmitir esfuerzos muy grandes se utiliza un sistema que puede considerarse de chavetas múltiples y es en el que se mecaniza un estriado en los ejes que se acoplan al estriado que se mecaniza en los agujeros.
El chavetero en los agujeros se realiza con máquinas mortajadoras o brochadoras si se trata de fabricación de grandes series, y los chaveteros en los ejes se mecanizan en fresadoras universales con fresas circulares.
Un cigüeñal1 o cigoñal2 es un eje acodado, con codos y contrapesos presente en ciertas máquinas que, aplicando el principio del mecanismo de biela-manivela, transforma el movimiento rectilíneo alternativo en circular uniforme y viceversa.
En los motores de automóviles el extremo de la bielaopuesta al bulón del pistón (cabeza de biela) conecta con la muñequilla y es la parte que se une al cigüeñal, la cual junto con la fuerza ejercida por el pistón sobre el otro extremo (pie de biela) genera el par motor instantáneo, que esta acoplado un casquillo antifricción para la unión con el pistón, a través de un eje llamado bulón. El cigüeñal va sujeto en los apoyos, siendo el eje que une los apoyos el eje del motor.
Normalmente se fabrican de aleaciones capaces de soportar los esfuerzos a los que se ven sometidos y pueden tener perforaciones y conductos para el paso de lubricante. Sin embargo, estas aleaciones no pueden superar una dureza a 40 Rockwell «C» (40 RHC), debido a que cuanto más dura es la aleación más frágil se hace la pieza, y se podría llegar a romper debido a las grandes fuerzas a las que está sometida. Hay diferentes tipos de cigüeñales; los hay que tienen un apoyo cada dos muñequillas y los hay con un apoyo entre cada muñequilla.
Por ejemplo, para el motor de automóvil más usual, el de cuatro cilindros en línea, los hay de tres apoyos (hoy ya en desuso), y de cinco apoyos, el más común actualmente.
En otras disposiciones como motores en V o bien horizontales opuestos (boxer) puede variar esta regla, dependiendo del número de cilindros que tenga el motor. El cigüeñal es también el eje del motor con el funcionamiento del pistón y gradualmente se usa así en los automóviles con motor de combustión interna actuales.
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