Materiales de construcción

contrachapado, también conocido como multilaminado, plywood, triplay o madera terciada, es un tablero elaborado con finas chapas de madera pegadas con las fibras transversalmente una sobre la otra con resinas sintéticas mediante fuerte presión y calor. Esta técnica mejora notablemente la estabilidad dimensional del tablero obtenido respecto de madera maciza.- .......................................:https://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Contrachapado&printable=yes





















corcho es la corteza del alcornoque (Quercus suber), un tejido vegetal que en botánica se denomina felema y que recubre el tronco del árbol. Cada año, crece una nueva peridermis –formada por anillos que crecen de dentro hacia fuera del alcornoque- que se superpone a las más antiguas, formando así esta corteza. El corcho puede presentarse en bruto, como producto directo de la extracción de la corteza del árbol o elaborado para su utilización en diferentes áreas. El principal componente del corcho es la suberina.- ............................................:https://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Corcho&printable=yes




























Corian es un material sintético para superficies sólidas desarrollado por la firma Dupont. Compuesto por 1/3 de resina acrílica (PMMA) y 2/3 de hidróxido de aluminio (trihidrato de aluminio),¹ este material se caracteriza por ser resistente y termoformable. Se utiliza en numerosos ámbitos, destacando su uso en baños, cocinas, fachadas, equipamiento hospitalario y piezas de mobiliario general.² Su capacidad traslúcida, la facilidad de modelado y la posibilidad de realizar diseños sin juntas aparentes lo han convertido en material de experimentación en numerosas obras de diseño vanguardista,³ siendo su elevado precio una de sus mayores desventajas.

La primera formulación del producto se remonta a 1963, obra de los científicos de Dupont Don Slocum y George Mann. Inicialmente se emplea resina acrílica y carbonato cálcico.⁵ El material se comercializa como "Corian" en 1967, y dos años después comienza la producción en serie de planchas en la fábrica de DuPont’s Yerke, en Búfalo.

En 1970 se cambia la formulación del producto a su estado actual: Ray Duggin introduce el trihidrato de aluminio en sustitución del carbonato cálcico inicial. Esta modificación hace el material más resistente a los ácidos, y le otorga traslucidez.⁵

En 1974 se fabrican los primeros objetos moldeados, y en 1981 aparecen los adhesivos de junta invisible. En 2004 se realiza la primera impresión de imágenes en color embebidas en el material. En 2007 la paleta de colores disponibles alcanza el centenar.

El producto se fabrica tanto en planchas como en piezas preformadas. En las primeras la mezcla de trihidrato de aluminio y resina se vierte sobre una cinta móvil de acero que atraviesa un túnel de enfriado. Una vez fría la mezcla se recortan los bordes de la lámina en anchos estandarizados de 760 y 930mm, y transversalmente en longitudes de 2490 y 3680mm. Los grosores comunes son 6 y 12 mm.¹

Las piezas preformadas se vierten en moldes.

Las cualidades más destacadas de este material son su facilidad de moldeo, la eliminación de juntas aparentes, y su capacidad traslúcida.

• Es duro y resistente a la abrasión.⁶

• Es apto para exteriores y no se ve afectado por la Radiación ultravioleta.

• Las piezas de Corian se unen con adhesivos especiales de dos componentes que eliminan las juntas,⁷ permitiendo obtener objetos arbitrariamente grandes de apariencia continua.

• No es poroso, por lo que resiste bien las manchas y es fácil de lavar. debido esta característica y a la inexistencia de juntas; aspectos que facilitan la limpieza y dificultan el crecimiento de gérmenes, es un material indicado para entornos de asepsia rigurosa, como los quirófanos.^2 8

• Los desperfectos leves se pueden eliminar por frotamiento con limpiadores abrasivos o por lijado,⁹ y los graves pueden repararse de modo local.⁶ Al ser un material homogéneo, las superficies de Corian pueden restaurarse mediante un lijado general,⁹ de modo análogo a como se realizaría en madera.

• Es inerte, y en caso de incendio los gases de su combustión no son tóxicos.⁶

• Puede trabajarse con herramientas de carpintería, y admite bajorelieves.⁶

• Es traslúcido. Esto permite su uso en lámparas, así como utilizaciones más novedosas como la impresión de motivos retroiluminados en el material.¹⁰

• Para su proceso de pos formación se somete a una temperatura mínima de 170°C, mínimo por 18 minutos.

• Es totalmente impermeable, lo que lo hace ideal para uso en Hospitales, laboratorios, baños, áreas quirúrgicas; entre otros sitios que requieren 100% de higiene.