Industria

Procesos industriales

El cilindrado es una operación realizada en el torno mediante la cual se reduce el diámetro de la barra de material que se está trabajando.

Para poder efectuar esta operación, la herramienta y el carro transversal se han de situar de forma que ambos formen un ángulo de 90º (perpendicular), y éste último se desplaza en paralelo a la pieza en su movimiento de avance. Esto es así por el hecho de que por el ángulo que suele tener la herramienta de corte, uno diferente a 90º provocará una mayor superficie de contacto entre ésta y la pieza, provocando un mayor calentamiento y desgaste.

En este procedimiento, el acabado que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia; variables como la velocidad y la cantidad de material que se corte en una «pasada», así como también el tipo y condición de la herramienta de corte que se esté empleando, deben ser observados.

En este proceso, comúnmente rigen la cilindricidad y la concentricidad, si es el caso en que hayan varios diámetros a ser obtenidos.

El cilindrado es cuando la herramienta se desplaza paralelamente al eje de giro de la pieza, puede ser interior o exterior. Para el proceso de cilindrado se utilizan herramientas de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro (widia) reemplazables.

El refrentado es cuando la herramienta se desplaza perpendicularmente respecto al eje de giro de la pieza, puede ser por ambos extremos de la pieza. Esta operación, presenta la pieza con un acabado pulido por sus extremos. Para el proceso de cilindrado se utilizan herramientas de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro (widia) reemplazables.

El roscado al torno es cuando una herramienta con la forma y ángulo apropiado se desplaza paralelamente (interior o exterior) al eje del torno con un avance correspondiente al paso de rosca. También este proceso se puede realizar mediante el uso de machos y terrajas.

La piezas pueden ser taladradas con brocas en el centro de su eje de rotación, utilizando brocas, que se sujetan en el porta-brocas y debe ser lubricado con aceite de corte o taladrina para un correcto funcionamiento y duración de la herramienta.

El zincado¹ es el recubrimiento de una pieza de metal con un baño de zinc para protegerla de la oxidación y de la corrosión, mejorando además su aspecto visual. El principio de funcionamiento se basa en que los átomos de cinc reaccionan con las moléculas del aire(especialmente oxígeno), oxidándose más rápido (por estar en la superficie) que el metal componente de la pieza, retardando la corrosión interna.

El zincado puede obtenerse por procesos electrolíticos o mecánicos. Las partes metálicas se sumergen en un baño de cinc líquido a temperatura de fusión de 900 a 950 grados Celsius, consiguiendo un galvanizado. El cinc también puede adsorberse si se aplica como polvo y se coloca en un horno adecuado (sheradización), o se pulveriza a presión (metalización). También existe el cincado ácido y el alcalino. La diferencia entre ambos es que en el alcalino se utilizan compuestos con cianuro. Debido a la toxicidad de este grupo químico se ha incrementado la utilización de la variante ácida, a pesar de requerir mayor control de la composición y la pureza.

Según sea el tamaño de las piezas se emplean diversos métodos de cincado. Las piezas pequeñas se tratan a granel en tambores rotativos, mientras que para las de mayor tamaño se utiliza el cincado en bastidor, para disminuir el rozamiento en la superficie del material. En este caso, la pieza se limpia y se cuelga en un bastidor acorde a su forma. Después del baño electrolítico se consigue un espesor de recubrimiento medio de 6-12 micras. Para una mayor protección anticorrosiva del material, se aplica un pasivadocromatizado que le da además el aspecto final de la pieza, pudiendo ser blanco, amarillo o verde dependiendo de la protección y matiz que se desee obtener.

ZINCADO ELECTROLÍTICO O ELECTRO GALVANIZADO

Este proceso de galvanizado se realiza en frío. Se recubren los materiales de acero con una fina capa de zinc, electroliticamente. Esta capa suele ser de 8 a 12 micras, pudiendo llegar a espesores de 30 micras. La diferencia con el galvanizado en caliente, está en los espesores y en el inconveniente de que la pieza pueda deformarse por la temperatura. El espesor de capa es proporcional a la duración en el tiempo de los materiales, sin que aparezca corrosión roja. Posteriormente al galvanizado electrolítico, aplicamos un acabado final, este proceso se le conoce como pasivado. Los pasivados varian en función del color y de la resistencia a la corrosión. Podemos galvanizar electrolíticamente, hasta estructuras de 6 x 2 x 0.50

ZINCADO ELECTROLÍTICO CON PASIVADO BLANCO

Aplicamos un pasivado con cromo III, con un galvanizado electrolítico medio de 10 micras conseguimos 172 horas de resistencia a corrosión roja.

Para aplicaciones en interiores, edificios sin calefacción donde pueden ocurrir condensaciones, por ejemplo almacenes y polideportivos. Exteriores, atmósferas con bajos niveles de contaminación. áreas rurales en su mayor parte.
CATEGORÍA DE CORROSIVIDAD C1 Y C2

ZINCADO ELECTROLÍTICO CON PASIVADO AMARILLO

Aplicamos un pasivado de alta resistencia con cromo III, con un galvanizado electrolítico medio de 10 micras conseguimos 300 horas de resistencia a corrosión roja.

Para aplicaciones en interiores, naves de fabricación con elevada humedad. Exteriores, atmósferas urbanas e industriales con moderada contaminación.
CATEGORÍA DE CORROSIVIDAD C1, C2 Y C3

ZINCADO ELECTROLÍTICO CON PASIVADO BRICOMATADO

Aplicamos un pasivado de alta resistencia, con un galvanizado electrolítico medio de 10 micras conseguimos 400 horas de resistencia a corrosión roja.

Para aplicaciones en interiores, naves de fabricación con elevada humedad. Exteriores, atmósferas urbanas e industriales con moderada contaminación.
CATEGORÍA DE CORROSIVIDAD C1, C2 Y C3

cincado mecánico o zincado mecánico se realiza, tal y como su nombre indica, mecánicamente, al impactar el metal que se desea depositar contra la superficie del metal que se va a recubrir, mediante bolas de vidrio de diferentes tamaños en una campana rotatoria. Al contrario que el proceso electrolítico, prácticamente no existen posibles fuentes de formación de hidrógeno en el proceso y, cuando aparece, lo hace siempre en muy pequeña cantidad concentrado en la superficie, situación que facilita su desorción espontánea en pocas horas sin llegar a crear problemas de fragilización.

El cincado mecánico es una de las técnicas a nuestro alcance que permite minimizar la absorción de hidrógeno y, en estos momentos, es una alternativa al cincado electrolítico para el tratamiento de piezas de acero de alta resistencia como tornillería, arandelas, tuercas, flejes, muelles, etc.

Proceso

El proceso una vez introducidas las piezas y las esferas de vidrio en la campana con agua, consta de un desengrasado previo, (que puede ser realizado en el mismo proceso)con tensioactivos industriales biodegradables, un decapado con inhibidores, un flash de cobre, un aditivo y el polvo de metal dúctil que se desea aplicar sobre el acero, pudiéndose aplicar metales (incluso aleados) como el cinc, estaño, cobre, aluminio, etc.

• Al término del tiempo son separadas las piezas de las esferas de vidrio. Las piezas posteriormente son pasivadas para darle mayor protección contra la corrosión. Los pasivados actuales ya son totalmente libres de Cr VI.
• La variación de espesor del recubrimiento puede ir desde las 3 hasta las 75 micras. Al pasar de las 25 su denominación pasa a ser galvanizado mecánico.

Equipamiento

El equipo básico necesario para el proceso consta de:

• una campana rotatoria, la cual puede ser de diferentes tamaños,
• una tolva vibratoria,
• un separador magnético o criba,
• un deposito para las esferas de vidrio,
• una secadora centrifuga.

Características, beneficios y desventajas

• El hidrógeno generado por el cincado electrolítico afecta negativamente a las piezas de acero endurecido (> 1000 N / mm). El riesgo de rotura por fragilización por hidrógeno se elimina con el proceso mecánico.
• El coste del recubrimiento mecánico es más económico a mayor micraje y no requiere de metales fundidos, deshidrogenación, o corriente eléctrica para su depósito.
• El recubrimiento mecánico opera a temperatura ambiente.
• No requiere post-mecanizado de las piezas (proceso totalmente uniforme)
• Es posible depositar una serie de metales en una amplia gama de espesores. Piezas de diferentes formas están cubiertas de manera más uniforme que en la galvanización en caliente.
• El espesor de la capa depende de la cantidad de polvo de metal añadido. Todos los aditivos químicos son determinados por la superficie total de las piezas en la carga.
• La variedad de metales que se pueden codepositar (ZnSn, ZnNi, ZnFe, ZnAl, ZnAlSn) es más flexible que en la galvanoplastia y el galvanizado en caliente.
• Los revestimientos pueden ser tratados posteriormente con lubricantes, pasivados o pintura.
• No hay cianuros.
• El tamaño de las piezas determina que se puedan revestir o no.
• Es un acabado industrial, no decorativo.