Procesos industriales
El Arenado, Granallado o Chorreado abrasivo, conocido en inglés como Sand Blasting, es la operación de propulsar a alta presión un fluido, que puede ser agua o aire, o una Fuerza centrífuga con fuerza abrasiva, contra una superficie a alta presión para alisar la superficie o la rugosidad de la superficie o eliminar materialescontaminantes de la superficie.
El primer proceso de limpieza con chorro abrasivo fue patentado por Benjamin Chew Tilghman en 18 de octubre 18701 2
Hay varias variantes del procedimiento, como pueden ser granallado,3 arenado, SodaBlasting, voladura, disparo o vidrio.
Tipos
Chorro húmedo abrasivo
Las características comunes incluyen la habilidad de usar medios extremadamente finos o gruesos con densidades del rango deplásticos a acero, la habilidad de usar agua caliente y jabón para permitir simultáneamente el chorreado y el desengrasado, y puede ser usado sin preocuparse de la eliminación del polvo del silicato, material peligros o desechos pueden ser removidos sin peligro; por ejemplo remoción de asbestos, Radiactivos, u otros componentes venenosos y estructuras llevadas para una efectiva descontaminación.
El proceso esta disponible en todas las formas incluyendo gabinetes de manos, botas para caminar, maquinaria robótica para producción de unidades portátiles de chorreado.
La velocidad de proceso puede ser tan rápido como el chorreado convencional seco, cuando se utiliza un material equivalente. De cualquier manera la presencia de agua entre el material y el sustrato a ser procesado crea un colchón lubricante que puede proteger tanto el medio como la superficie de daño excesivo. Esta es una ventaja dual disminuyendo el promedio de daño de ruptura y previniendo la impregnación de material extraño en la superficie. De esto se debe que las superficies que son chorreadas en húmedo son extremadamente limpias y no hay contaminación secundaria del medio o del proceso previo de chorreado, y no hay carga estática del polvo en la superficie chorreada. Subsecuentes operaciones de recubrimiento o fondeado son siempre mejores después del chorreado húmedo que del seco, por el nivel de limpieza alcanzado. La ausencia de recontaminación de la superficie también permite usar un solo equipo para varias operaciones de chorreado, por ejemplo acero inoxidable y acero al carbono pueden ser procesados en el mismo equipo usando el mismo material de chorreado sin problemas.
Chorreado con vidrio
Chorreado con vidrio, (Bead blasting), es el proceso de remover los depósitos en la superficie usando partículas finas de vidrio a alta presión sin dañar la superficie. Es utilizada para limpiar depósitos de calcio de las baldosas / azulejos de piscinas o cualquier otra superficie, y remueve los hongos y pule, "recuperando los colores". También es usado en los talleres de pintado de carros, para remover la pintura vieja.
Chorreado de rueda
En el chorreado por rueda, se utiliza la fuerza centrífuga de una rueda para impulsar el medio abrasivo contra el objeto. Típicamente está catalogado como operación de chorreado sin aire, porque no se usa un medio impulsor (gas o líquido). Una máquina de chorreado a rueda es de alta potencia, alta eficiencia, con un abrasivo reciclable (típicamente acero o inoxidable, alambre de corte, arena, o granos de tamaño similar). Las ruedas de chorreado especializadas disparan plásticos abrasivos en una cámara criogénica, y son usualmente utilizados para separar los componentes de plástico y hule. El tamaño de la máquina de chorreado, el número y la potencia de la rueda varía considerablemente dependiendo de las partes a ser chorreadas así como del resultado esperado y la eficiencia. La primera rueda de chorreado fue patentada por Wheelabrator en 1932.5
Hidrochorreado
El hidrochorreado, comúnmente conocido como chorreado con agua, es comúnmente utilizado porque usualmente solo requiere un operador. En el hidrochorreado, es un chorro de agua a alta presión que es utilizado para remover pintura vieja, químicos, o depósitos sin dañar la superficie original. Este método es ideal para limpieza de superficies interna y externas porque el operador generalmente es capaz de enviar el chorro de agua en lugares que son difíciles de alcanzar con otros métodos. Otro beneficio del hidrochorreado en la habilidad para recapturar y reutilizar el agua, reduciendo el consumo de esta y mitigando el impacto ambiental.
Granallado
El granallado es el método que se utiliza para limpiar, fortalecer y/o pulir el metal. Este método se utiliza en prácticamente todas las industrias de metales como: la aeronáutica, la del automóvil, la de la construcción, la de fundición, la naval y la del ferrocarril. Se distinguen dos tecnologías:
Granallado por turbina
Convierte la energía de un motor eléctrico en energía abrasiva cinética, utilizando para ello la rotación de una turbina.
Chorreado por aire
En este método el abrasivo se acelera de forma neumática mediante aire comprimido y se proyecta a través de boquillas sobre el componente.
El acabado es un proceso de fabricación empleado en la manufactura cuya finalidad es obtener una superficie con características adecuadas para la aplicación particular del producto que se está manufacturando; esto incluye mas no es limitado a la cosmética de producto. En algunos casos el proceso de acabado puede tener la finalidad adicional de lograr que el producto entre en especificaciones dimensionales.
Antiguamente, el acabado se comprendía solamente como un proceso secundario en un sentido literal, ya que en la mayoría de los casos sólo tenía que ver con la apariencia del objeto u artesanía en cuestión, idea que en muchos casos persiste y se incluye en la estética y cosmética del producto.
En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de manufactura de primera línea, considerando los requerimientos actuales de los productos. Éstos requerimientos pueden ser:
- Estética: el más obvio, que tiene un gran impacto psicológico en el usuario respecto a la calidad del producto.
- Liberación o introducción de esfuerzos mecánicos: las superficies manufacturadas pueden presentar esfuerzos debido a procesos de arranque de viruta, en donde la superficie se encuentra deformada y endurecida por la deformación plástica a causa de las herramientas de corte, causando esfuerzos en la zona superficial que pueden reducir la resistencia o inclusive fragilizar el material. Los acabados con remoción de material pueden eliminar estos esfuerzos.
- Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga: una operación de acabado puede eliminar microfisuras en la superficie.
- Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin irregularidades es poco propicia para albergar suciedad, contaminantes o colonias de bacterias.
- Propiedades mecánicas de su superficie
- Protección contra la corrosión
- Rugosidad
- Tolerancias dimensionales de alta precisión
Diferenciación
Siendo una disciplina que puede abarcar muchos procesos de naturaleza diversa, los acabados pueden categorizarse (no muy exhaustivamente) de la siguiente manera:
- Procesos mecánicos con remoción de material
- Acabado con lima
- Acabados con máquinas de arranque de viruta (Torno, fresa o fresadora, etc.)
- Desbaste abrasivo
- Esmerilado
- Lapeado
- Moleteado
- Pulido/bruñido
- Rebabeo
- Rectificado
- Sandblasting
- Procesos químicos y electroquímicos
- Anodizado
- Electropulido
- Galvanizado
- Iridizado
- Pasivación
- Pavonado
- Tropicalizado
- Recubrimientos electroquímicos
- Otros recubrimientos
Estándares
Muchos de los procesos de acabado, por ser una etapa tan importante en manufactura, han sido estandarizados por muchos organismos, como la ASTM y la AMS que emplean el promedio de rugosidad y la micropulgada. Por lo general, el acabado puede ser medido.
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