Ingeniería geotécnica
Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT de nondestructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o nulo. Los diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación defenómenos físicos tales como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño considerable a la muestra examinada.
Se identifican comúnmente con las siglas: PND; y se consideran sinónimos a: Ensayos no destructivos (END), inspecciones no destructivas y exámenes no destructivos.- ................................................:http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Especial:Libro&bookcmd=download&collection_id=5b2be1c3c49163490713f56434e82519d86485b5&writer=rdf2latex&return_to=Ensayo+no+destructivo
Otras técnicas de ensayos no destructivos y sus aplicaciones
Consúltenos qué ensayo no destructivo es el más adecuado a sus necesidades. Nuestro negocio consiste en la solución de sus exigencias.
Calidad es la conformidad entre un estándar determinado perteneciente a la realidad, con lo establecido respecto de ese estándar en un documento llamado especificación. Esta conformidad solo puede ser verificada a través de la medición.
En lo referente a ensayos no destructivos, aparte del método de radiografiado, destacan otras técnicas utilizadas en función del tipo de control a realizar, bien sea superficial, sub superficial o interno, siendo diversos los métodos utilizados:
En lo referente a ensayos no destructivos, aparte del método de radiografiado, destacan otras técnicas utilizadas en función del tipo de control a realizar, bien sea superficial, sub superficial o interno, siendo diversos los métodos utilizados:
Inspección visual – VT
El método más básico y frecuente, realizándose mediante diversas herramientas, tales como fibroscopios, boroscopios, lupas, espejos, etc.
- En soldadura se inicia cuando los materiales llegan al almacén; continúa durante todo el proceso de soldadura y finaliza cuando el inspector examina el equipo terminado.
- Identifica materiales que no cumplen especificaciones, facilita la corrección de defectos durante el proceso de fabricación y reduce la necesidad de posteriores ensayos no destructivos END.
Inspección por Líquidos Penetrantes - PT
Posiblemente sea el método más utilizado por la rapidez en cuanto a la obtención de resultados:
- Mediante esta técnica es posible detectar discontinuidades que afloran a la superficie de sólidos no porosos.
- Para su detección se utiliza un líquido que, aplicado sobre la pieza a examinar, penetra por capilaridad en las discontinuidades y, una vez eliminado el exceso, el retenido en el interior de las mismas exuda y con la ayuda del revelador, puede ser observado en la superficie de la pieza.
La inspección por Partículas Magnéticas – MT
Este método es utilizado tanto para el control superficial como sub superficial:
- Esta técnica se utiliza en materiales ferromagnéticos permitiendo detectar grietas y otras discontinuidades tanto superficiales como próximas a la superficie. La sensibilidad es máxima en las discontinuidades superficiales y disminuye rápidamente a medida que aumenta su profundidad.
- Si a una pieza de acero al carbono se la somete a la acción de un campo magnético y existe una discontinuidad en su superficie cuyo plano sea perpendicular a las líneas de fuerza del campo, éstas tenderán a salvar dicho plano como si se tratara de un obstáculo ya que tendrá una permeabilidad menor que el acero. Si, en estas circunstancias, se extienden sobre la superficie de la pieza partículas finas de material ferromagnético tenderán a acumularse en los campos de fuga para facilitar el paso de las líneas de fuerza colaborando a restablecer el equilibro del sistema y disminuyendo de esta forma la energía. La imagen o indicación formada por dichas partículas acumuladas nos dará una idea gráfica de la discontinuidad detectada.
La inspección por Ultrasonidos – UT
Este método de ensayo volumétrico permite encontrar discontinuidades internas de los materiales.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Los Ensayos no destructivos son un tipo de prueba practicada a un material que no altera de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. Los Ensayos No destructivos implican un daño imperceptible o nulo. Los diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de fenómenos físicos tales como ondas electromagnéticas, elásticas, emisión de partículas subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño a la muestra examinada. Dentro de los ensayos no destructivos podemos mencionar: radiografía, ultrasonido, inspección visual y tintas penetrantes.
Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT de no destructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o nulo. Los diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de fenómenos físicos tales como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas sub-atómicas, capilaridad,absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño considerable a la muestra examinada. El objetivo de estos ensayos es detectar discontinuidades superficiales e internas en materiales, soldaduras, componentes e partes fabricadas. Estos no ofrecen una gran cantidad de información comparados con los ensayos destructivos, sin embargo tiene la ventaja, como su nombre los dice, de no destruir lo ensayado, lo que hace que sean más baratos para el propietario de la pieza. Su finalidad es verificar la homogeneidad del material encontrando grietas o micro fisuras en la pieza. Los materiales que se pueden inspeccionar son los más diversos, entre metálicos y no -metálicos, normalmente utilizados en procesos de fabricación, tales como: laminados, fundidos, forjados y otras conformaciones. Todas las soldaduras/uniones presentan fallos, grietas, defectos, discontinuidades, localizar y determinar el tamaño. Los ensayos son realizados bajo procedimientos escritos, que atienden a los requisitos de las principales normas o códigos de fabricación, tales como el ASME, ASTM, API y el AWS entre otros. Los inspectores son calificados como Nivel I, II y III por la ASNT (American Society for Nondestructive Testing) según los requisitos de la Práctica Recomendada SNT-TC-1A, CP-189
12.2 ANTECEDENTES:
Los ensayos no destructivos se han practicado por muchas décadas. Se tiene registro desde 1868 cuando se comenzó a trabajar con campos magnéticos. Uno de los métodos más utilizados fue la detección de grietas superficiales en ruedas y ejes de ferrocarril. Las piezas eran sumergidas en aceite, y después se limpiaban y se esparcían con un polvo. Cuando una grieta estaba presente, el aceite que se había filtrado en la discontinuidad, mojaba el polvo que se había esparcido, indicando que el componente estaba dañado. Esto condujo a formular nuevos aceites que serían utilizados específicamente para realizar éstas y otras inspecciones, y esta técnica de inspección ahora se llama prueba por líquidos penetrantes (PT).
Sin embargo con el desarrollo de los procesos de producción, la detección de discontinuidades ya no era suficiente. Era necesario también contar con información cuantitativa sobre el tamaño de la discontinuidad, para utilizarla como fuente de información, con el fin de realizar cálculos matemáticos y poder predecir así la vida mecánica de un componente. Estas necesidades, condujeron a la aparición de la Evaluación No Destructiva (NDE) como nueva disciplina. A raíz de esta revolución tecnológica se suscitarían en el campo de las PND una serie de acontecimientos que establecerían su condición actual.
En el año de 1941 se funda la Sociedad Americana para Ensayos No Destructivos (ASNT por sus siglas en inglés), la cual es la sociedad técnica más grande en el mundo de pruebas no destructivas. Esta sociedad es promotora del intercambio de información técnica sobre las PND, así como de materiales educativos y programas. Es también creadora de estándares y servicios para la Calificación y Certificación de personal que realiza ensayos no destructivos, bajo el esquema americano.
A continuación se proporcionan una serie de fechas relacionadas con acontecimientos históricos, descubrimientos, avances y aplicaciones, de algunas pruebas no destructivas.
- 1868 Primer intento de trabajar con los campos magnéticos
- 1879 David Hughes establece un campo de prueba
- 1879 David Hughes estudia las Corrientes Eddy
- 1895 Wilhelm Röntgen estudia el tubo de rayos catódicos
- 1895 Wilhelm Röntgen descubre los Rayos X
- 1896 Henri Becquerel descubre los Rayos gamma
- 1900 Inicio de los líquidos penetrantes en FFCC
- 1911 ASTM establece el comité de la técnica de MT
- 1928 Uso industrial de los campos magnéticos
- 1930 Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy
- 1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado
- 1941 Aparecen los líquidos fluorescentes
- 1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido
- 1947 Dr. Elmer Sperry aplica el UT en la industria
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